Nooteboom Components is de naam voor de nieuwe afdeling van Nooteboom Trailers waar volautomatisch onderdelen voor trailers worden geproduceerd. Eén van de bestaande productiehallen werd van binnen compleet vernieuwd. Een interview met Raymond Belderink, OPERATIONEEL DIRECTEUR bij Nooteboom Trailers.
Nooteboom Components – Quick Response Manufacturing
May 2019
In deze hal staan de modernste machines opgesteld voor de fabricage van voertuigcomponenten, zoals een lasersnijmachine, twee nieuwe kantbanken, een freesmachine en een lasrobot. Nooteboom Components werkt volgens de ‘Quick Response Manufacturing’-methode. Deze QMR-methode richt zich primair op het verkorten van de doorlooptijd in de productie. En dat heeft ook een positieve invloed op de efficiency van de geproduceerde onderdelen.
Waarom Nooteboom Components?
Raymond: “Nooteboom Components is om verschillende redenen tot stand gekomen. We willen in de komende jaren meer de productie verhogen en de doorlooptijd in de fabriek verkorten. Bovendien willen we produceren met een hogere, constante kwaliteit. En zeker zo belangrijk: wij willen graag dat onze medewerkers prettig en veilig kunnen werken.”
Hoe is het proces naar automatisering van de productie opgestart?
Raymond: “In 2016 hebben we vier mensen geselecteerd die vanuit verschillende invalshoeken betrokken zijn bij de productie. Ieder van die vier mensen heeft zeer specifieke kennis over het totale productieproces. Voor de lasrobot hebben we drie vragen gesteld: welke robot, welk lasproces en welke software? Op basis van de eerste besprekingen hebben we een vragenlijst opgesteld voor verschillende leveranciers. Onze eisen waren hoog en na de eerste gesprekken bleek al snel, dat de helft van de leveranciers niet aan onze eisen kon voldoen. Na nog een overlegronde bleven nog maar twee partijen over.”
Welke rol speelt de software in de keuze?
Raymond: “Nooteboom Components is een vergaand geautomatiseerd afdeling. Eigenlijk moet de software het mogelijk maken, dat de data bijna direct van de afdeling engineering naar de machines worden doorgestuurd. Met onze software zijn we niet afhankelijk van één leverancier of één merk van de robot. Uiteindelijk hebben we nog meer naar de integratie van de software gekeken, dan naar de machines. De software moet veel mogelijkheden bieden, maar ook eenvoudig zijn voor de medewerkers, die direct met de machines werken.”
Welke nieuwe machines zijn geïnstalleerd?
Raymond: “Dit is onze eerste stap in automatisering van de productie. Om die stap te maken hebben we vijf machines gekocht: een lasersnijmachine met twee opslagtorens, twee kantbanken, een freesbank en een lasrobot. Bijna alle machines werken met dezelfde software en ze kunnen onderling communiceren. De lasersnijmachine is uitgerust met twee opslagtorens, waarvan de ene bestemd is voor de opslag van staalplaten tot 25 mm dikte. In de andere worden de gesneden platen automatisch opgeslagen om op een later moment geselecteerd te worden voor verdere verwerking. Het snijproces verloopt volledig automatisch en het werk gaat gewoon door als de operator pauze heeft of aan het eind van de dag naar huis gaat.”
Waarom twee kantbanken?
Raymond: “De twee kantbanken zijn identiek, maar de één is een linkse uitvoering, de andere een rechtse. Hiervoor hebben we gekozen, omdat trailers veel onderdelen hebben, die gelijk zijn, maar dan in spiegelbeeld. Zo kunnen we – zonder kantmessen te wisselen – tegelijk onderdelen voor de linker- en de rechterkant van de trailer maken. De kantbanken herkennen ieder stuk staalplaat omdat die tijdens het snijden zijn voorzien van een QR-code, die is ingebrand in de plaat. Ook aan de ergonomie hebben we veel aandacht besteed. Iedere machine heeft twee displays. De ene toont de data voor het product, de andere geeft de stappen van de bewerking weer. De kantbanken zijn uitgerust met meerdere lasersystemen voor uiterst nauwkeurige bewerkingen én om de veiligheid van de operator te garanderen.”
De freesbank
Raymond: “Voor het lassen van dikkere platen moet een schuine kant aangebracht worden. Daarmee zijn we verzekerd van een optimale lasverbinding. Het spannen van de platen gaat snel en efficiënt met magneetplaten. Ook de freesbank wordt automatisch ingesteld aan de hand van de QR-code die in het materiaal is gebrand.”
De freesbank wordt automatisch ingesteld aan de hand van de QR-code
De lasrobot hangt aan een gantry waardoor alle lassen goed bereikbaar zijn
Voor het eerst een volautomatische robot
Raymond: “Ja, dit is de eerste, maar in de komende jaren zullen in onze productie meerdere robots worden gebruikt. Onze lasrobot is voorzien van twee stations. Op station één wordt het lassen van een volgend onderdeel voorbereid en op station twee wordt gelast. De robot hangt aan een frame – een gantry – waardoor alle lassen optimaal bereikbaar zijn. De robot is uitgerust met een wisselsystem voor de lastoortsen. Door de toorts automatisch te wisselen kan de draad en de stand van de toorts worden afgestemd op verschillende materialen en toepassingen. Alle machines zijn gekoppeld aan een netwerk. Zo worden de operators automatisch geïnformeerd bij een storing.”
Wat betekent dit voor de planning?
Raymond: “Traditionele productiebedrijven werken met een statische planning met een doorlooptijd van minstens zes tot acht weken. Dat wordt bij Nooteboom in de komende jaren een dynamische planning, waarbij we continu het productieproces bij kunnen sturen. Om die stap te maken hebben we in 2017 enkele proces-engineers aan het werk gezet. Daarbij hebben we ook alle mogelijkheden van onze nieuwe machines doorgesproken met de engineers. Voor sommige engineers was het inspirerend om te zien wat allemaal mogelijk is met een moderne kantbank.”
In welk stadium verkeert het proces nu?
Raymond: “In 2018 zijn we begonnen om onze nieuw verworven kennis in praktijk te brengen. Veel onderdelen werden opnieuw getekend. Het resultaat: minder handelingen bij de productie, lichter en toch vaak ook sterker. We gaan met grote stappen vooruit, maar uiteindelijk is dit nog maar een pilot-fase voor onze uiteindelijke procesoptimalisatie. Na de evaluatie volgen de plannen voor de volgende stappen die we gaan nemen.”
Kan de lasrobot ook hoogsterkte staal lassen?
Raymond: “Voor sommige soorten staal is het belangrijk om het materiaal eerst te verwarmen. Om het staal de optimale temperatuur te geven gaan we een verwarmingsoven installeren. We kunnen ook de lasdraad automatisch laten wisselen als we een onderdeel van hoogsterkte staal gaan lassen.”
Welke voordelen biedt de geautomatiseerde productie aan de engineers?
Raymond: “Met de nieuwe software kunnen de engineers veel meer zien tijdens het ontwerp proces. Het is vrij eenvoudig om te controleren of een onderdeel echt volledig met de robot gemaakt kan worden. Ook kunnen we verschillende varianten van een onderdeel ontwerpen en heel snel de prijsopbouw controleren. Als de engineer klaar is, dan maakt de software automatisch een lijst voor de verschillende bewerkingen. Voorheen was het lang niet altijd duidelijk of een mooi ontwerp van een engineer wel efficiënt geproduceerd kon worden. Met de nieuwe software krijgt creativiteit nog steeds de ruimte, maar tegelijk wordt gecontroleerd of het ontwerp ook voldoet aan de voorwaarden binnen het productieproces.”
De laatste nieuwe ontwikkeling?
Raymond: “We nemen proeven met Cobots, dat staat voor Collaboratieve Robot. Een Cobot is een flexibele, kleinere robot, die het werk van mensen eenvoudiger en lichter kan maken. Met een Cobot kunnen repeterende handelingen in de productie worden geprogrammeerd. Zo worden werknemers fysiek ontlast. Een Cobot is eenvoudig te programmeren. In veel gevallen is het voldoende om de beweging een keer voor te doen. Omdat een Cobot veel goedkoper is dan een robot, is het interessanter om Cobots in te voeren in de productie.” De vergaande automatisering van de productie van componenten levert veel voordelen. Allereerst wordt de doorlooptijd aanzienlijk verkort. In veel gevallen zelfs van meerdere weken naar enkele uren. Automatisering maakt de productie ook flexibel en de onderdelen voldoen aan zeer hoge kwaliteitsnormen.
Op de achtergrond de torens waarin de staalplaten voor de lasersnijmachine worden opgeslagen
Raymond: “In het begin waren sommige van onze medewerkers bang, dat automatisering van de productie een gevaar zou betekenen voor hun banen. Dat idee is volledig verdwenen. We moeten automatiseren omdat het in de komende jaren steeds moeilijker zal worden om goed geschoold technisch personeel te vinden. Onze medewerkers zien nu de noodzaak van automatiseren. Vooral omdat de kwaliteit omhoog gaat en omdat met de nieuwe machines een deel van het zware en vuile werk kan worden voorkomen. Ik kan wel zeggen, dat iedereen – van directie tot engineering en productie – heel tevreden is over de stappen die we hebben gezet. Dit is een grote vooruitgang.”