Nooteboom Components – Quick Response Manufacturing

Nooteboom Components es el nombre del departamento, completamente automatizado, de Nooteboom Trailers donde se fabrican los componentes para los vehículos. Una de las naves de producción existentes se ha renovado completamente por dentro. Entrevistamos a Raymond Belderink, director de operaciones de Nooteboom Trailers.

En ella se han instalado máquinas ultramodernas para fabricar los componentes de los vehículos: una cortadora láser, dos nuevas plegadoras, una fresadora y un robot de soldadura. Nooteboom Components funciona siguiendo el método de «Fabricación de respuesta rápida» (QRM). Este método QMR está enfocado principalmente a reducir el tiempo en la producción, pero también influye de forma positiva en el rendimiento de la producción de componentes.

¿Por qué Nooteboom Components?

Raymond: «Nooteboom Components se creó por varias razones. En los próximos años nuestro objetivo es aumentar la producción y reducir el tiempo en la fábrica. Además, queremos que esa producción sea de una calidad mayor y más constante. Y por último, pero no menos importante: queremos asegurarnos de que nuestros empleados trabajen en condiciones agradables y seguras».

¿Cómo comenzó el proceso de automatización de la producción?

Raymond: «En 2016 seleccionamos a cuatro personas que intervenían en la producción desde diferentes perspectivas. Cada una de ellas conocía el proceso general de producción desde un aspecto específico. Para el robot de soldadura, se plantearon tres cuestiones: qué robot, qué proceso de soldadura y qué software. En función de estas primeras deliberaciones, recopilamos una lista de preguntas para distintos proveedores. Nuestras exigencias eran altas y, después de las primeras consultas, resultó que la mitad de los proveedores no podían satisfacer nuestras necesidades. Después de otra ronda de consultas, solo quedaron dos empresas».

¿Qué importancia tiene el software en la elección?

Raymond: «Nooteboom Components es un departamento completamente automatizado. El software debe permitir enviar los datos directamente desde el departamento de ingeniería a las máquinas. Para nuestro software, no dependemos de un solo proveedor o de una sola marca de robot. Al final examinamos de forma más minuciosa la integración del software que las máquinas. El software debe ofrecer múltiples posibilidades, pero también debe ser fácil de usar para los empleados que trabajan directamente con las máquinas».

¿Cuáles son los equipos nuevos que se han instalado?

Raymond: «Este es el primer paso en la automatización de la producción. Para ello hemos comprado cinco máquinas: una cortadora láser con dos torres de almacenaje, dos plegadoras, una fresadora y un robot de soldadura. Casi todas las máquinas funcionan con el mismo software y pueden comunicarse entre sí. La cortadora láser está equipada con dos torres de almacenaje, una de las cuales está diseñada para almacenar planchas de acero de hasta 25 mm de grosor; en la otra, se almacenan automáticamente los paneles cortados para poder seleccionarlos y utilizarlos posteriormente. El proceso de corte está completamente automatizado, e incluso continúa cuando el operario se va a la cafetería o a su casa al finalizar su jornada laboral».

¿Por qué dos plegadoras?

Raymond: «Las dos plegadoras son idénticas, pero una es para la mano izquierda y la otra para la derecha. Lo hemos decidido así porque los vehículos tienen muchos componentes idénticos pero como si existiera un espejo entre ellas. De esa forma, sin cambiar las cuchillas, fabricamos los componentes del lado izquierdo y del derecho al mismo tiempo. Las plegadoras identifican las placas de acero, porque durante el proceso de corte se graba un código QR en cada plancha. También le hemos prestado mucha atención a la ergonomía. Cada máquina tiene dos pantallas. Una muestra los datos del producto y la otra las etapas del proceso. Las plegadoras están equipadas con varios sistemas láser para conseguir la máxima precisión en el procesamiento y para garantizar la seguridad del operario».

La fresadora

Raymond: «Cuando se sueldan placas más gruesas, debe hacerse un borde biselado para garantizar una soldadura perfecta. Las placas magnéticas hacen que se sujeten de forma rápida y eficiente. La fresadora también se ajusta automáticamente al código QR que se graba en el material».

La fresadora se ajusta automáticamente al código que se graba en el material

El robot de soldadura está suspendido desde un marco montado en un riel el cual permite un fácil acceso a todas las soldaduras

Por primera vez un robot completamente automático

Raymond: «Sí, este es el primero, pero en los próximos años utilizaremos varios robots en la producción. Nuestro robot de soldadura está equipado con dos posiciones. En la posición 1, se prepara la soldadura del siguiente componente y en la 2, se realiza la soldadura. El robot está colgado de un soporte con riel que permite acceder fácilmente a todas las soldaduras. Además, viene con un sistema para cambiar los sopletes de soldadura. Al cambiar los sopletes automáticamente, el cable y la posición de los sopletes se pueden ajustar para adaptarse a diferentes materiales y aplicaciones. Todas las máquinas están conectadas a una red, de modo que se les informa a los operarios inmediatamente si hay algún fallo de funcionamiento».

¿Qué significa esto para la organización?

Raymond: «Las empresas de producción tradicionales trabajan con una planificación estratégica, con plazos de entrega entre seis y ocho semanas. En los próximos años, Nooteboom utilizará una planificación dinámica, lo que nos permitirá ajustar continuamente el proceso de producción. Para dar ese paso, en 2017 comenzaron a trabajar algunos ingenieros de procesos. También tratamos con los ingenieros todas las posibilidades existentes con la nueva maquinaria. Para algunos de ellos fue muy motivador conocer el potencial de una fresadora moderna».

¿En qué fase se encuentra actualmente el proceso de automatización?

Raymond: «En 2018 comenzamos a poner en práctica nuestros conocimientos recién adquiridos. Muchos componentes volvieron a empezar de cero. El resultado: son más fáciles de fabricar, más ligeros, e incluso, a menudo, también más resistentes. Conseguimos verdaderos progresos, pero todavía estamos en la fase de prueba en la optimización del proceso final. El plan de acción siguiente continuará después de la evaluación».

¿Puede el robot de soldadura soldar acero de alta resistencia?

Raymond: «Para algunos tipos de acero es importante calentar el material primero. Para garantizar que el acero tenga la temperatura adecuada, vamos a instalar una caldera. También podemos cambiar el alambre de soldadura automáticamente cuando soldamos componentes de acero de alta resistencia».

¿Qué ventajas ofrece a los ingenieros la producción automatizada?

Raymond: «Con el nuevo software, los ingenieros pueden ver mucho más durante el proceso de diseño. Es bastante sencillo comprobar si todo el componente se puede fabricar con el robot. También podemos diseñar diferentes versiones de un componente y consultar el precio. Cuando el ingeniero termina, el software crea automáticamente una lista para los distintos procedimientos de elaboración. Anteriormente, no siempre estaba claro si se podía fabricar un diseño de manera eficiente por muy bueno que fuera. Este nuevo software aún deja espacio para la creatividad, pero al mismo tiempo se realizan comprobaciones para garantizar que el diseño cumpla con las condiciones del proceso de producción».

¿La última novedad?

Raymond: «Estamos probando los Cobots, que significa ‘robot colaborativo’. Un Cobot es un robot flexible y más pequeño que puede hacer el trabajo de una persona de forma más fácil y menos laboriosa. Con un Cobot se pueden programar las tareas rutinarias en la producción, lo cual reduce la carga de trabajo físico de los empleados. Es fácil programar un Cobot, en la mayoría de los casos, solo hay que indicarle las instrucciones una vez. Puesto que un Cobot es mucho más barato que un robot, interesa incluir Cobots en la producción». La automatización generalizada de la producción de componentes ofrece muchas ventajas. En primer lugar, los plazos de entrega se reducen significativamente. En muchos casos, incluso desde semanas hasta unas horas. La automatización también hace que la producción sea flexible y que los componentes cumplan con estándares de calidad muy elevados.

En el fondo: las torres donde las chapas de acero para la máquina de corte por láser son almacenadas

Raymond: «Al principio, algunos de nuestros empleados temían que la automatización de la producción hiciera peligrar sus puestos de trabajo pero esa idea ha desaparecido por completo. Tenemos que recurrir a la automatización porque en los próximos años será cada vez más difícil encontrar personal técnico cualificado. Ahora, nuestros empleados entienden la necesidad de la automatización porque, por un lado, se mejora la calidad y, por otro lado, con las nuevas máquinas se evitan algunos de los trabajos sucios y difíciles. Puedo afirmar que todos, desde la dirección hasta la ingeniería y la producción, están sumamente satisfechos con las medidas que hemos adoptado. Este es un avance importante».